Biến rác thải nhựa thành sản phẩm gỗ hữu ích

Nhằm tìm hướng đi mới cho tái chế nhựa tại Việt Nam, Dự án lồng ghép chống chịu biến đổi khí hậu và bảo vệ môi trường trong phát triển các đô thị xanh của Bộ Nông nghiệp và Môi trường đã thực hiện thí điểm mô hình công nghệ sản xuất gỗ nhựa composite (Wood Plastic Composite – WPC) bằng phương pháp ép đùn.

Đây là công nghệ tiên tiến, sử dụng nguyên liệu từ hạt nhựa tái chế, bột gỗ và các phụ gia phù hợp tạo ra các sản phẩm bằng gỗ composite như cánh cửa, gỗ lát sàn.

Công nghệ này được lựa chọn triển khai thí điểm tại Công ty TNHH MTV Gỗ Nhựa PCC-1 (PCC-1 WPC), mang lại những kết quả khả quan, mở ra một hướng đi mới trong tái chế nhựa, đảm bảo đồng thời yếu tố môi trường và hiệu quả kinh tế xã hội.

Trong thời gian thí điểm, PCC-1 WPC đã đồng bộ vận hành toàn bộ thiết bị, nguyên liệu mới được đầu tư trong khuôn khổ Dự án, kết hợp với máy móc sẵn có để sản xuất thử nghiệm các sản phẩm gỗ nhựa composite.

Kết quả cho thấy quy trình sản xuất vận hành ổn định, đạt mục tiêu về sản lượng, chất lượng và hiệu quả kinh tế. Trung bình mỗi tháng, doanh nghiệp tiêu thụ khoảng 45.000 kg hạt nhựa nguyên sinh, 17.300 kg nhựa tái chế, hơn 1.100 kg bột gỗ cùng các phụ gia như bột đá CaCO₃, chất ổn định nhiệt, chất tạo màu và chất tăng liên kết. Tỷ lệ phối trộn nhựa tái chế được tối ưu hóa để vừa đảm bảo chất lượng sản phẩm, vừa giảm đáng kể nhu cầu sử dụng nhựa nguyên sinh.

Sản phẩm đầu ra đa dạng gồm tấm cửa, khung bao, phào chỉ, nẹp V và thanh lát sàn ngoài trời. Toàn bộ lô hàng sản xuất thử nghiệm đều được tiêu thụ tại thị trường nội địa, không phát sinh tồn kho quá mức. Tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn kỹ thuật đạt tới 95%, với các chỉ tiêu cơ lý như độ bền uốn, độ bền va đập, độ ổn định màu sắc đều được kiểm chứng tại phòng thí nghiệm độc lập.

Đặc biệt, phế phẩm và đầu mẩu phát sinh trong sản xuất được thu hồi, nghiền và tái chế ngay tại xưởng, góp phần tiết kiệm nguyên liệu và giảm thiểu chất thải.

Về tác động môi trường, Theo Ban quản lý Dự án lồng ghép chống chịu biến đổi khí hậu và bảo vệ môi trường trong phát triển đô thị xanh, chỉ tính riêng lượng nhựa tái chế sử dụng, trung bình mỗi tháng PCC-1 WPC đã đưa vào sản xuất 17,3 tấn, tương đương hơn 207 tấn mỗi năm.

Đây là khối lượng nhựa đáng kể vốn có nguy cơ tồn lưu lâu dài ngoài môi trường, nay đã được tái sinh thành sản phẩm hữu ích.

Việc kết hợp thêm bột gỗ và bột đá CaCO₃ cũng giúp giảm nhu cầu dùng nhựa nguyên sinh, tiết kiệm tài nguyên hóa thạch và giảm phát thải CO₂ từ khâu sản xuất nhựa mới. Môi trường nhà xưởng được cải thiện rõ rệt, với lượng bụi lơ lửng giảm mạnh sau khi lắp đặt hệ thống lọc bụi.

Không chỉ dừng ở tác động kỹ thuật và môi trường, dự án thí điểm còn đem lại lợi ích kinh tế – xã hội rõ nét. PCC-1 WPC duy trì việc làm ổn định cho toàn bộ lao động và tạo thêm việc làm thời vụ trong giai đoạn cao điểm. Với dây chuyền tự động hóa cao hơn, công nhân được đào tạo lại về vận hành, kiểm soát chất lượng và bảo dưỡng máy móc, qua đó nâng cao tay nghề. Người lao động cũng thay đổi nhận thức, thấy rõ giá trị của nhựa tái chế – từ “rác thải” thành vật liệu xây dựng, trang trí có giá trị kinh tế.

Ngoài phạm vi nhà máy, thí điểm đã tạo động lực cho các đơn vị thu gom, cung ứng hạt nhựa tái chế nhờ có đầu ra ổn định. Ngược lại, các sản phẩm gỗ nhựa composite từ PCC-1 WPC được thị trường quan tâm nhiều hơn, mở ra cơ hội phát triển lâu dài. Hiệu quả kinh tế cũng thể hiện rõ ở việc giảm chi phí nguyên liệu, giảm phế phẩm và tối ưu hóa nhân công.

Theo ông Lê Hoài Nam, Phó Cục trưởng Cục Môi trường, Bộ Nông nghiệp và Môi trường, việc ứng dụng công nghệ sản xuất gỗ nhựa composite từ hạt nhựa tái chế không chỉ mang lại lợi ích kinh tế mà còn góp phần giải quyết vấn đề rác thải nhựa, phù hợp với xu hướng sản xuất sạch hơn và kinh tế tuần hoàn.

“Thành công trong mô hình thí điểm là tiền đề quan trọng để khuyến khích nhân rộng mô hình này ra nhiều địa phương, góp phần giải quyết một trong những vấn đề môi trường nhức nhối nhất hiện nay là rác thải nhựa”, ông Nam nói.